为什么冲压后重量下降了？ 五金冲压件越来越精密，品种也越来越多，市场规模在不断扩大。由于各行业对质量和精密度的要求越来越高，如何保证质量成为了关键因素，造成冲压制件不良的原因很多，冲压材料的选用和冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤冲压件，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题。五金冲压件的废品率高低直接影响着冲压件的利润率，压件废品率过高的原因并不复杂，下面是我们总结出冲压件废品产生的几种原因以及解决对策：一、产生原因：1、所采购的钢材质量不符合国标，比如材质不稳定、尺寸超差、表面精度不达标等等；卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时附着有脏物。2、冲压模具没有正确的安装和使用；3、冲压工人在操作的过程中，没有严格安装定位装置送料；4、模具在长时间的使用后，间隙变大或者模具配件出现了磨损导致出现废品；由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、制件曲折、应变；5、由于在冲压过程中模具需要经受巨大的冲击力，导致螺栓或者其他配件出现了松动从而影响了整个模具的正常生产；二、解决对策：1、冲压厂在采购原材料的时候，必须严格安装国家标准来选择。在工厂条件允许的情况下，要对钢材的成份、表面粗糙度、尺寸精确度进行检测。合格的原材料是保证冲压件质量的前提，采购原材料尽量选择正规的钢材经销商或者选择大型钢厂的产品；2、在设计好冲压工艺后，冲压工人在操作过程中必须严格按照工艺规章操作，每种冲压产品都有着不同的冲压工艺，这就要求管理者在加工产品之前就要制定出针对这一产品的工艺规章；3、工厂所使用的冲床和冲压模具必须保证始终处于稳定的运行状态，而且必须要对冲床和冲压模具进行定期的维护和检修；拉延模的检查和修正拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用样品检查压边圈的粘合划伤和加工面（凹模圆角、凸模圆角）的情况。4、制定完善的质量检验章程，产品在正式生产前一定要对首批次进行完整的检测，生产过程中要定时进行抽样检测；冲压生产中制件表面最常出现的问题是凹凸问题，这大多是由于材料或者模具表面附着灰尘或铁屑而致，它使制件表面质量降低的同时也使生产性下降。5、送料和取件一定要采用合适的工具，以免对产品造成划伤；以上内容就是关于精密五金冲压件不良的因素和解决办法，精密五金冲压件具有品种丰富、资料多样性、自动化出产批量大、精度高、形状复杂、技能含量和附加值高等特色。深圳市诚瑞丰科技股份有限公司，700多人的生产团队规模，具备5年以上精密产品生产经验是员工的标配，强硬的生产团队实力足以应对各种精密金属产品的定制加工和高难度生产工艺的优化，积极引进进口优良检测设备，多方位检测精密产品参数，全面满足客户品质检测要求。

实验证明，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%―8%；汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3―0.6升；汽车重量降低1%，油耗可降低0.7%。但轻量化可能会降低汽车的碰撞安全性，怎么样既能保证安全性又能实现轻量化，而成本又不能太高呢？铝合金铝的比重约为钢的1/3，还具有优良的抗腐蚀性、压力加工和铸造加工性，所以成为了轻量化最重要方法之一。镁合金镁的密度约为铝的2/3，在实际应用的金属中是最轻的。但缺点也很明显，耐腐蚀性差，成本高。现在暂时主要应用在发动机罩盖、方向盘、座椅支架、车内门板、变速器外壳等方面，但还没有使用镁合金薄板制造车身板件并投产进入市场的实例。镁合金铸件最早应用在汽车行业的是轮毂：钛合金钛合金性能没有问题，应用的最大阻力来自其高价格，至今只见在赛车和个别豪华车上少量应用。碳纤维重量轻，吸震性能强，缺点也是成本太高，是超跑的首选。这些年由于碳纤纱需求大增，造成材料短缺，因此价格居高不下。目前大部分车企对于碳纤维的高成本望而却步，仅仅在小范围、非核心部件上采用。宝马对碳纤维的偏爱是显而易见的，在自己车型上使用碳纤维已有10年历史。旗下i3纯电动车与i8混动跑车是目前为止全球唯一大规模使用碳纤维的民用车型。碳纤维零件的重量之轻，小女孩也能轻松抱起：塑料应用目前世界上不少轿车的塑料用量已经超过120千克/辆，个别车型还要高，德国奔驰高级轿车的塑料使用量已经达到150千克/辆。国内一些轿车的塑料用量也已经达到90千克/辆。塑料制品越来越多应用到车身上，比如一些车型的尾门都有塑料件的设计。以上除了铝合金，其它各种轻量化的技术目前对市面上99%以上的车型来说，还只是噱头，可以锦上添花，但不能作为设计的基础。但还有一项技术，目前在刚度，轻量化，制造可行性和成本方面都有较大的进步，已经是汽车车身材料应用的常规武器了。热冲压高强度钢高强度钢板热冲压生产技术正呈现出欣欣向荣的趋势，成为同时实现轻量化和提高碰撞安全性的最好途径。热冲压技术不仅有高强度比的优点，且在高温下材料成形性好，能消除回弹影响，零件精度高，成形质量好。在VOLVO车型中热冲压硼钢的使用量逐年递增，预计将达到白车身的45%以上。福特汽车各种车型的热冲压硼钢应用也越来越多，比如福克斯上就有大量应用。热冲压是相对比常见的冷冲压成形而言，为了克服高强度钢板冷成形的困难，热冲压须将钢板加热实现相变再冲压成形并进行淬火，从而获得更高的强度、抗变形性与硬度，能够成形抗拉强度高达1600-2000MPa的零部件，可组焊成高强度驾乘单元，承受5吨以上的静压而不损坏。采用这种相对于超高强度的结构件，可明显提高汽车的碰撞安全性，同时通过减小壁厚或截面、减少汽车装配环节中的零部件的数量尺寸，从而实现轻量化。正因为热冲压的技术优势，才使得高强度钢热冲压技术正受到全球汽车厂商和钢铁生产企业的的青睐和极大关注。热冲压简化工艺流程：热冲压不是简单的多了一个加热过程，它涉及到了十分复杂的金属材料热力相变多物理场耦合和多尺度问题以及热边界摩擦非线性力学问题。高强钢板热冲压要克服许多可能的热冲压缺陷的产生，比如局部过分软化，缩颈，破裂，起皱，马氏体转化不均匀等，还要实现最佳的奥氏体-马氏体化温度、最佳模内冷却速率、最佳成形压力、最佳保压时间等优化问题，这就需要从宏观和微观尺度进行诸如成形性分析、服役性能等进行深入研究和技术积累。高强度钢板热冲压成形生产线是实现这一先进成形技术的关键环节。热冲压成形技术特征决定了它不同于常规冲压的装备及关键技术，它是将落料、加热、防氧化、冲压、淬火冷却、切形和喷丸处理等为一体的综合制造集成加工系统，是体现机械加工、电控和材料化工紧密交叉的国际前沿高新技术。高强度钢板热冲压技术具有巨大的市场前景和生命力，但在成形过程和热处理过程中仍存在各种技术问题。另一方面，由于高强度钢板热冲压技术还处于起步阶段，还有很多产业化实际问题需要解决和完善，例如制造工艺参数优化、生产效率、产品质量、热冲压成形过程微观机理研究、采用非镀层钢板时需要进行喷丸处理及激光切割成本偏高等等。因此，热冲压技术今后将朝着高效率、低成本、强韧化、防氧化方向发展。